Проект малого предприятия литья в ХТС ООО «Литчермет»
Аннотация
Целью нашего проекта является разработка проекта цеха с оптимальной рентабельностью по производству стальных отливок. Рассмотрев ниши предпринимательства в нашем государстве, было принято решение остановить наш выбор на топливно-энергетическом комплексе.
Следующим этапом была регистрация предприятия в налоговой и выбор организационно правовой формы. Выбор пал на ООО, так как крупных заказчиков приоритет между ООО и ИП идет для ООО. Кроме того, в ООО есть возможность распределять доли предприятия между учредителями. Еще одним не маловажным фактором является то, что для привлечения серьезных инвестиций требуется ООО, так как под честное слово никто инвестировать не будет, требуется выделить долю в бизнесе.
Следующим этапом был выбор метода литья и производительности.
Когда встал выбор между ХТС и ПГС был выбран ХТС производительностью 700 тонн в год.
Режим работы цеха двухсменный. Двухсменный режим выгоден тем, что позволяет проводить профилактический осмотр и ремонт оборудования в течение третьей смены. Третья смена при этом используется для наладки, ремонта оборудования и является резервом на случай необходимости увеличения выпуска продукции. Рассмотрим производственную программу цеха.
Производственная программа цеха включает в себя отливки из углеродистых сталей массой от 4 до 650 кг. Отливки, которые будут изготовляться на первоначальном этапе подверглись моделированию в программе Lwm float. Данная программа позволяет сократить количество металла на литниковую систему и обеспечить изготовление отливки без дефектов, таких как усадочные раковины.В качестве литейных сплавов использованы сталь 35Л, сталь 20ГЛ, сталь 25. Данные типы сплавов не требуют дорогостоящих модификаторов, что является не маловажным на первоначальном этапе.
план цеха:
Технологический процесс производства отливок осуществляется следующим образом:
Модели изготовляются на фрезерном станке ЧПУ из дерева и хранятся на складе модельной оснастки.
Готовые модели отливок крепятся на модельные плиты и направляются на участок формовки. В качестве оборудования для изготовления литейных форм и стержней в цехе предусмотрен вибростол. Установка опоки на вибростол осуществляется при помощи кран-балки. Далее идет заполнение формы из смесителя непрерывного действия.
Приготовление расплава осуществляется в индукционных сталеплавильных тигельных печах емкостью 500 кг. Подвоз шихтовых материалов осуществляется автотранспортом, хранение осуществляется на складе шихтовых материалов в закромах. Ферросплавы хранятся отдельно. Разделка крупногабаритного лома происходит на участке подготовки шихты. Рядом с заливочным плацом расположено место хранения возвратов. Загрузка шихты в плавильные агрегаты осуществляется в ручную. Разливка стали осуществляется из стопорного ковша емкостью 1000 кг для больших отливок и чайникового ковша емкостью 100 кг для маленьких. Ремонт ковшей осуществляется на участке футеровки печей и ковшей. На участке выбивки смеси производится выбивка отливок на вибрационной решетке. Отливки с литниковой системой при помощи рольганга перемещаются к месту обрубки, отделение отливок от стояка происходит при помощи углошлифовальной машинки и газовой резки.
Финишная очистка осуществляется в дробеметной камере. Возвраты на элетроштабелере перемещают к месту хранения возвратов, отливки укладываются на тележки и перемещаются на участок термической обработки. Термическая обработка отливок осуществляется в печах с выкатным подом согласно регламентированными ГОСТ 977-88 режимами термообработки. Термическая обработка отливок из углеродистых сталей включает в себя нормализацию и отпуск, - нормализация (860-880) и отпуск (600-630).
Далее производится приемка отливок ОТК. Годные отливки направляют на склад готовой продукции, а забракованные - к месту хранения возвратов.
основные экономические расчёты, которые были проведены в проекте. Расчеты позволили определить технико-экономические показатели, а также экономическую эффективность проекта. Исходя из данных вычислений можно сделать вывод о том, что проектируемый литейный цех экономически эффективен, т.к рентабельность себестоимости проекта составила 43,5%.
финансовый профиль проекта. Финансовый профиль отражает движение денежных средств в анализируемом периоде. Самая нижняя точка графика отображает момент максимальной накопленной задолженности, она же является переломной, после которой крупные инвестиционные затраты прекращаются и проект начинает приносить прибыль – т.е окупаться. Количество средств, необходимое для реализации проекта составляет 100 млн. рублей. Срок окупаемости проекта 6 лет,
Следующим этапом была регистрация предприятия в налоговой и выбор организационно правовой формы. Выбор пал на ООО, так как крупных заказчиков приоритет между ООО и ИП идет для ООО. Кроме того, в ООО есть возможность распределять доли предприятия между учредителями. Еще одним не маловажным фактором является то, что для привлечения серьезных инвестиций требуется ООО, так как под честное слово никто инвестировать не будет, требуется выделить долю в бизнесе.
Следующим этапом был выбор метода литья и производительности.
Когда встал выбор между ХТС и ПГС был выбран ХТС производительностью 700 тонн в год.
Режим работы цеха двухсменный. Двухсменный режим выгоден тем, что позволяет проводить профилактический осмотр и ремонт оборудования в течение третьей смены. Третья смена при этом используется для наладки, ремонта оборудования и является резервом на случай необходимости увеличения выпуска продукции. Рассмотрим производственную программу цеха.
Производственная программа цеха включает в себя отливки из углеродистых сталей массой от 4 до 650 кг. Отливки, которые будут изготовляться на первоначальном этапе подверглись моделированию в программе Lwm float. Данная программа позволяет сократить количество металла на литниковую систему и обеспечить изготовление отливки без дефектов, таких как усадочные раковины.В качестве литейных сплавов использованы сталь 35Л, сталь 20ГЛ, сталь 25. Данные типы сплавов не требуют дорогостоящих модификаторов, что является не маловажным на первоначальном этапе.
план цеха:
Технологический процесс производства отливок осуществляется следующим образом:
Модели изготовляются на фрезерном станке ЧПУ из дерева и хранятся на складе модельной оснастки.
Готовые модели отливок крепятся на модельные плиты и направляются на участок формовки. В качестве оборудования для изготовления литейных форм и стержней в цехе предусмотрен вибростол. Установка опоки на вибростол осуществляется при помощи кран-балки. Далее идет заполнение формы из смесителя непрерывного действия.
Приготовление расплава осуществляется в индукционных сталеплавильных тигельных печах емкостью 500 кг. Подвоз шихтовых материалов осуществляется автотранспортом, хранение осуществляется на складе шихтовых материалов в закромах. Ферросплавы хранятся отдельно. Разделка крупногабаритного лома происходит на участке подготовки шихты. Рядом с заливочным плацом расположено место хранения возвратов. Загрузка шихты в плавильные агрегаты осуществляется в ручную. Разливка стали осуществляется из стопорного ковша емкостью 1000 кг для больших отливок и чайникового ковша емкостью 100 кг для маленьких. Ремонт ковшей осуществляется на участке футеровки печей и ковшей. На участке выбивки смеси производится выбивка отливок на вибрационной решетке. Отливки с литниковой системой при помощи рольганга перемещаются к месту обрубки, отделение отливок от стояка происходит при помощи углошлифовальной машинки и газовой резки.
Финишная очистка осуществляется в дробеметной камере. Возвраты на элетроштабелере перемещают к месту хранения возвратов, отливки укладываются на тележки и перемещаются на участок термической обработки. Термическая обработка отливок осуществляется в печах с выкатным подом согласно регламентированными ГОСТ 977-88 режимами термообработки. Термическая обработка отливок из углеродистых сталей включает в себя нормализацию и отпуск, - нормализация (860-880) и отпуск (600-630).
Далее производится приемка отливок ОТК. Годные отливки направляют на склад готовой продукции, а забракованные - к месту хранения возвратов.
основные экономические расчёты, которые были проведены в проекте. Расчеты позволили определить технико-экономические показатели, а также экономическую эффективность проекта. Исходя из данных вычислений можно сделать вывод о том, что проектируемый литейный цех экономически эффективен, т.к рентабельность себестоимости проекта составила 43,5%.
финансовый профиль проекта. Финансовый профиль отражает движение денежных средств в анализируемом периоде. Самая нижняя точка графика отображает момент максимальной накопленной задолженности, она же является переломной, после которой крупные инвестиционные затраты прекращаются и проект начинает приносить прибыль – т.е окупаться. Количество средств, необходимое для реализации проекта составляет 100 млн. рублей. Срок окупаемости проекта 6 лет,