Выявление технологических резервов на участке механической обработки детали "Червяк" в условия АО "НПК "Уралвагонзавод"
Аннотация
Цель данной выпускной квалификационной работы - усовершенствовать имеющийся технологический процесс механической обработки детали «Червяк», для того чтобы снизить себестоимость изготовления детали, а также увеличить производительность труда.
Объёмная штамповка в закрытых штампах используется в качестве заготовки для детали «Червяк». Данный способ получения заготовки приводит к значительному сокращению расхода металла, повышению КИМ, получению заготовки с профилем максимально приближенным к профилю конечной детали, назначению оптимального припуска на обработку. Вместе с этим снижается номенклатура применяемого оборудования, т.к. из технологического маршрута обработки убирается отрезная операция, которая находилась в исходном технологическом процессе.
Разработан комплект технологической документации, в котором находится операционное и маршрутное описание технологического процесса изготовления детали, схемы базирования, рассчитанные нормы времени и режимы резания, эскизы операций, а также описание контрольно - измерительного и режущего инструмента. При разработке данного технологического процесса стало возможным максимально организовать принцип концентрации операций, т.е. все операции механической обработки детали в общем занимают 22 минуты.
В процессе выполнения ВКР также была проведена работа по модернизации приспособления для контроля профиля винтовой канавки. В соответствии с требованиями ГОСТ выбран контрольный индикатор, в состав конструкции подвижного центра добавлены пружина и ручка, благодаря которым приспособление становится более универсальным, также дают возможность контролировать детали разной длины. Расчёт технико-экономических показателей, произведенный в работе, наглядно отображает снижение себестоимости и повышение производительности труда
Объёмная штамповка в закрытых штампах используется в качестве заготовки для детали «Червяк». Данный способ получения заготовки приводит к значительному сокращению расхода металла, повышению КИМ, получению заготовки с профилем максимально приближенным к профилю конечной детали, назначению оптимального припуска на обработку. Вместе с этим снижается номенклатура применяемого оборудования, т.к. из технологического маршрута обработки убирается отрезная операция, которая находилась в исходном технологическом процессе.
Разработан комплект технологической документации, в котором находится операционное и маршрутное описание технологического процесса изготовления детали, схемы базирования, рассчитанные нормы времени и режимы резания, эскизы операций, а также описание контрольно - измерительного и режущего инструмента. При разработке данного технологического процесса стало возможным максимально организовать принцип концентрации операций, т.е. все операции механической обработки детали в общем занимают 22 минуты.
В процессе выполнения ВКР также была проведена работа по модернизации приспособления для контроля профиля винтовой канавки. В соответствии с требованиями ГОСТ выбран контрольный индикатор, в состав конструкции подвижного центра добавлены пружина и ручка, благодаря которым приспособление становится более универсальным, также дают возможность контролировать детали разной длины. Расчёт технико-экономических показателей, произведенный в работе, наглядно отображает снижение себестоимости и повышение производительности труда